예술적 패턴 확산 필름

예술적 패턴 확산 필름의 생산 공정은 광학 필름 준비와 정밀 인쇄 기술을 통합하는 "정확한 패턴 복제"를 중심으로 이루어집니다. 이는 주로 안정적인 제품 품질을 보장하기 위해 엄격한 품질 관리 체크포인트를 갖춘 7단계로 구성됩니다.

1. 맞춤형 요구 사항 확인 및 솔루션 설계(영업일 기준 1~2일): 고객 디자인 파일 및 요구 사항(패턴 유형, 크기, 광학 매개변수, 응용 시나리오 등 포함)을 받은 전문 팀은 라인 정밀도를 인쇄 방법에 일치시키고 색상 유형을 안료 선택에 일치시키는 등 프로세스 호환성 분석을 수행합니다. 마지막으로 맞춤형 생산 계획이 생성되어 고객과 함께 확인됩니다.

2. 기판 전처리-(핵심 공정): 투명도가 높은- PET 기판을 선택합니다. 먼저 표면의 오일과 불순물을 제거하기 위해 세척한 다음 코로나 방전 처리를 거쳐 기판의 표면 장력을 높여 후속 코팅 및 인쇄 패턴의 접착력을 보장합니다. 전-처리된 기판의 표면 장력은 38dyne/cm 이상에 도달해야 합니다.

3. 광학 코팅 도포: 광학 확산 입자를 함유한 코팅이 전-처리된 기판 표면에 균일하게 도포됩니다. 정밀 코팅기는 코팅 두께(보통 10-30μm)를 제어한 후 오븐(60~80도)에서 저온 건조하여 확산 기능이 있는 기본 코팅을 형성합니다. 이 단계에서는 기포 없이 균일한 코팅을 보장해야 합니다. 그렇지 않으면 빛 확산 효과에 영향을 미칩니다.

4. 패턴 형성(Core Customization 공정) : 패턴 특성에 따라 해당 형성 공정을 선택합니다. 가는 선과 다중{2}}색상 패턴은 디지털 인쇄 또는 스크린 인쇄 기술을 사용합니다. 여기서 안료는 고정밀 인쇄 장비를 사용하여 광학 코팅 표면에 정밀하게 인쇄됩니다.- 3{4}}차원 릴리프 패턴은 패턴 질감이 있는 볼록 및 오목 몰드를 활용하여 가열(120도 -150도) 상태에서 필름을 눌러 패턴에 3차원-촉감을 주는 성형 공정을 사용합니다. 형광 패턴은 형광 효과와 확산 성능을 모두 보장하기 위해 인쇄 공정에서 형광 분말과 바니시(바니시 함량 5%-15%, 분말 함량 85%-95%)의 혼합 슬러리가 필요합니다.. 5. 후처리 강화: 패턴 형성 후 필름 표면을 경화 코팅 또는 라미네이션 처리(이형 필름 적용)하여 표면 경도 및 내마모성을 향상시킵니다. 고객이 UV 저항성을 요구하는 경우 UV 보호 코팅을 추가하여 장기간 빛 노출로 인한 패턴 퇴색을 방지합니다.

6. 품질 검사: 패턴 정확도 테스트(20배 확대로 세부 무결성 관찰), 색차 테스트(분광 광도계 사용), 광학 성능 테스트(투과율 및 안개 측정기), 물리적 성능 테스트(경도 테스트기, 내마모성 테스트기)를 포함한 다차원 테스트에는 전문 장비가 사용됩니다. 결함이 있는 제품은 바로 폐기됩니다.

7. 절단 및 포장: 완성된 필름을 고객 요구사항에 맞게 특정 크기로 절단한 후, 운송 중 긁힘이나 불순물의 정전기 흡착을 방지하기 위해 정전기 방지 포장재를 사용하여 개별 포장합니다.