아크릴판 도입

아크릴

PMMA 또는 아크릴이라고도 하는 아크릴은 영어 아크릴(아크릴 플라스틱)에서 파생됩니다. 화학명은 폴리메틸메타크릴레이트입니다. 앞서 개발된 중요한 플라스틱 폴리머 소재입니다. 투명성, 내화학성, 내후성이 우수하고 염색이 용이하고 가공이 용이하며 외관이 미려하다. 건설 산업에서 사용됩니다. 광범위한 응용 프로그램이 있습니다. 플렉시 유리 제품은 일반적으로 주조 판, 압출 판 및 성형 화합물로 나눌 수 있습니다.

사용하다

아크릴 제품에는 아크릴 시트, 아크릴 플라스틱 펠릿, 아크릴 라이트 박스, 간판, 아크릴 욕조, 아크릴 인조대리석, 아크릴 수지, 아크릴(라텍스) 도료, 아크릴 접착제 등이 있으며 다양한 제품이 있습니다. 흔히 볼 수 있는 아크릴 제품은 아크릴 펠릿, 판재, 수지 등의 원료를 다양한 가공 방법을 통해 서로 다른 재질과 기능의 다양한 부품과 결합하여 조립한 아크릴 제품입니다. 흔히 말하는 아크릴섬유, 아크릴면, 아크릴사, 아크릴나일론 등은 아크릴산을 중합하여 만든 인조섬유를 말하며 아크릴제품과는 무관합니다. 그 중 사람들이 흔히 말하는 아크릴 시트는&"메틸 메타크릴레이트(MMA) &"로 중합된 폴리메틸 메타크릴레이트(Polymethyl methacrylate) 고분자 메틸 메타크릴레이트(PMMA) 시트입니다. 또는 압출기를 통해 아크릴 펠릿에서 압출됩니다. 과거에는 보드를 일반적으로 플렉시 유리라고 불렀습니다. Acrylic은 영어 acrylic에서 파생되었으며 유기 화합물 MMA로 만든 PMMA 보드를 의미합니다. 그 투명도와 빛 투과율은 유리와 같습니다. PS, PC 등과 같은 투명 플라스틱이나 열등한 재활용 MMA로 만들어진 모든 시트를 플렉시 유리라고 하기 때문입니다. 구별을 위해 고품질의 순수 MMA로 만든 PMMA 패널을 일반 플렉시 유리 패널과 구별하기 위해 아크릴 패널이라고합니다.

플렉시 유리(아크릴) 시트의 종류

아크릴 시트의 종류는 많습니다. 일반적인 보드에는 투명 보드, 염색 투명 보드, 우유 화이트 보드, 컬러 보드가 포함됩니다. 특수 보드: 욕실 보드, 클라우드 보드, 미러 보드, 천 보드, 중공 보드, 충격 보드, 난연 보드, 슈퍼 내마모성 보드, 표면 패턴 보드, 젖빛 보드, 진주 보드, 금속 효과 보드 등 다른 성능, 끊임없이 변화하는 요구 사항을 충족시키기 위해 다양한 색상과 시각 효과를 제공합니다.

1. 아크릴 패널은 생산 공정에 따라 주조 패널과 압출 패널로 나뉩니다. 투과율에 따라 투명 패널, 반투명 패널(염색 투명 패널 포함) 및 컬러 패널(흑백 및 컬러 패널 포함)로 나눌 수 있습니다. 성능에 따라 고충격판, 난연판, 반투명판, 금속효과판, 고내마모판, 도광판 등 충격판, 자외선 차단판, 일반판 및 특수판

A: 주물 플레이트: 고분자량, 우수한 강성, 강도 및 우수한 내화학성. 따라서 대형 식별판 처리에 더 적합하며 연화 과정의 시간이 약간 더 깁니다. 이러한 종류의 보드는 소량의 일괄 처리, 색상 시스템 및 표면 질감 효과의 비교할 수 없는 유연성 및 다양한 특수 목적에 사용할 수 있는 완전한 제품 사양이 특징입니다.

B: 압출 판: 주조 판과 비교하여 압출 판은 분자량이 낮고 기계적 특성이 약간 약하며 유연성이 높습니다. 그러나 이 특성은 굽힘 및 열간 성형 가공에 도움이 되며 연화 시간이 더 짧습니다. 대형 판재 가공 시 각종 급속 진공 성형에 유리합니다. 동시에 압출 판의 두께 허용 오차는 주조 판의 두께 허용 오차보다 작습니다. 압출판은 대량생산 및 자동화되어 있기 때문에 색상 및 사양 조정이 불편하여 제품 사양의 다양성에는 일정한 제한이 따릅니다.

2. 재활용 아크릴 스크랩이라고 하는 또 다른 종류의 아크릴 재활용 보드가 있습니다. 열분해하여 재활용 MMA(메틸 메타크릴레이트) 단량체를 얻은 다음 화학 중합 후에 얻습니다. 엄격한 과정을 거쳐 순수한 MMA 단량체를 다시 얻을 수 있으며 새로 합성된 단량체와 품질 차이가 없습니다. 그러나, 생성된 분해성 단량체의 순도가 높지 않고, 시트 성형 후 시트의 품질 및 성능이 매우 불량하다.

요약 : 압출 판은 고온에서 용해 된 후 압출되는 과립 원재료를 사용하는 반면 주조 판은 MMA 단량체 (액체)로 직접 주조됩니다. 압출판은 외관상 비교적 매끄럽고 매끄러우나 입상 원료가 형성될 때 형성되기 때문이다. 중합을 완료합니다. 판재로 가공할 경우 구조 및 성능이 약하여 옥외용 마킹 제품의 소재로는 적합하지 않습니다. 크리스탈 글자나 제품 브라켓과 같은 실내 제품에만 적합합니다. 또한 대부분의 압출 패널은 자외선 차단 기능이 없기 때문에 실외 사용 수명이 주조 패널과 동일하지 않습니다. 색이 서서히 바래고 부서질 때까지 부서지기 쉽습니다. 주물판은 판재 가공 중 구조적 중합을 완성하기 위한 것으로, 그 과정에서 자외선 흡수제를 첨가하여 강도가 매우 높고 자외선 기능이 매우 뛰어납니다. 실외 사용 수명은 5년 또는 10년 이상이며 사용하는 동안 색상이 항상 새것처럼 밝습니다.

공정 특성

1. 폴리메틸 메타크릴레이트는 극성 펜던트 메틸기를 함유하고 명백한 흡습성을 갖는다. 흡수율은 일반적으로 0.3%-0.4%입니다. 성형 전에 건조해야 합니다. 건조 조건은 4-5h 동안 80℃-85℃입니다.

2. 폴리메틸 메타크릴레이트는 성형 가공 온도 범위에서 명백한 비뉴턴 유체 특성을 가지고 있습니다. 용융 점도는 전단 속도가 증가함에 따라 크게 감소하며 용융 점도도 온도 변화에 매우 민감합니다. 따라서 폴리 메틸 메타 크릴 레이트의 성형 공정에서 성형 압력과 온도를 높이면 용융 점도를 크게 낮추고 더 나은 유동성을 얻을 수 있습니다.

3. 폴리메틸메타크릴레이트가 흐르기 시작하는 온도는 약 160°C이고, 분해되기 시작하는 온도는 270°C 이상으로 가공 온도 범위가 넓습니다.

4. Polymethyl methacrylate는 용융점도가 높고 냉각속도가 빠르며 내부응력에 취약하다. 따라서 성형 시 공정 조건을 엄격하게 관리하며, 제품 성형 후 후가공도 필요합니다.

5. 폴리 메틸 메타 크릴 레이트는 비정질 폴리머이며 수축률과 그 변동 범위가 일반적으로 약 0.5 %-0.8 %로 작아 높은 치수 정확도로 플라스틱 부품을 형성하는 데 도움이됩니다.

6. 폴리 메틸 메타 크릴 레이트의 절단 성능이 매우 우수하고 프로파일을 다양한 필요한 크기로 쉽게 가공 할 수 있습니다.

가공기술

폴리메틸 메타크릴레이트는 주조, 사출, 압출, 열성형 및 기타 공정이 가능합니다.

주조는 플렉시 유리 판, 막대 및 기타 프로파일을 형성하는 데 사용됩니다. 즉, 프로파일은 벌크 중합에 의해 형성됩니다. 주조 후 제품은 후처리가 필요합니다. 후처리 조건은 60℃에서 2시간 보온, 120℃에서 2시간 보온이다.

사출 성형은 일반적인 플런저 또는 스크류 사출 성형기에서 현탁 중합 및 성형하여 만든 펠릿을 사용합니다. 표 1은 폴리메틸메타크릴레이트 사출 성형의 일반적인 공정 조건을 보여줍니다.

사출 성형 제품은 또한 내부 응력을 제거하기 위해 후처리가 필요합니다. 처리는 70-80°C 열풍 순환 건조 오븐에서 수행됩니다. 가공시간은 제품의 두께에 따라 다르며, 일반적으로 약 4시간 정도 소요됩니다.

폴리메틸 메타크릴레이트도 압출할 수 있으며 현탁 중합에 의해 생성된 입자로부터 플렉시 유리 판, 막대, 파이프, 시트 등을 제조할 수 있습니다. 그러나, 이러한 방식으로 제조된 프로파일, 특히 플레이트는 중합체의 낮은 분자량으로 인해 작은 분자량을 갖는다. 기계적 물성, 내열성 및 내용제성은 주조 성형 프로파일만큼 좋지 않으며 특히 주조 방법을 사용할 때 파이프 및 기타 금형의 경우 높은 생산 효율이 장점입니다. 프로파일 제작이 어렵습니다. 압출 성형에는 1단 또는 2단 통기 압출기를 사용할 수 있으며 직경에 대한 나사 길이의 비율은 일반적으로 20-25입니다. 표 2는 압출성형의 대표적인 공정조건이다.

열 성형은 플렉시 유리 판 또는 시트를 다양한 크기와 모양의 제품으로 만드는 과정입니다. 필요한 크기로 절단된 블랭크를 금형틀에 고정하고 가열하여 연화시킨 후 가압하여 금형면에 가깝게 하여 성형면과 동일한 형상이 되도록 하고 냉각 및 성형 후 가장자리를 다듬는다. 제품을 얻습니다. 가압은 진공 드래프팅 또는 프로파일이 있는 볼록 금형에 직접 가압하여 수행할 수 있습니다. 열 성형 온도는 표 3의 권장 온도 범위를 참조할 수 있습니다. 급속 진공 저 드래프트 성형 제품을 채택할 때 온도는 하한에 가까워야 하며 복잡한 형상의 딥 드로잉 제품은 상한 온도에 가까워야 합니다. . 일반적으로 상온을 사용해야 합니다.

주로 형성된 아크릴 또는 유색 아크릴 재료를 속을 비우고 조각하는 데 사용됩니다. 일반 레이저 조각 및 절단기는 대부분의 아크릴 제품의 조각 및 중공 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

아크릴(ACRYLIC), 특수 처리 플렉시 유리의 통칭. 아크릴의 연구 개발은 100년 이상의 역사를 가지고 있습니다. 아크릴산의 중합성은 1872년에 발견되었습니다. 메타크릴산의 중합성은 1880년에 알려졌습니다. 프로필렌 폴리프로피오네이트의 합성 방법은 1901년에 완성되었습니다. 앞서 언급한 합성 방법은 1927년 산업 생산을 시도하는 데 사용되었습니다. 메틸에스테르 산업은 1937년에 제조 개발이 성공하여 대규모 제조에 진입했습니다. 2차 세계대전 당시 아크릴은 우수한 인성과 빛 투과율로 인해 항공기 앞유리와 탱크 운전석의 시야 거울에 처음 사용되었습니다. 1948년'세계 최초의 아크릴 욕조의 탄생은 아크릴 적용의 새로운 이정표를 세웠습니다. .

1. 결정과 같은 투명도, 92% 이상의 광투과율, 부드러운 빛, 선명한 시야를 가지며 염료로 착색된 아크릴은 좋은 발색 효과가 있습니다.

2. 아크릴 시트는 우수한 내후성, 높은 표면 경도 및 표면 광택, 우수한 고온 성능을 가지고 있습니다.

3. 아크릴 시트는 열 성형 또는 기계적 가공으로 처리 할 수있는 우수한 가공 성능을 가지고 있습니다.

4. 투명 아크릴 시트는 유리에 필적하는 광선 투과율을 갖지만 밀도는 유리의 절반에 불과합니다. 또한 유리처럼 깨지기 쉽고 깨지더라도 유리처럼 날카로운 파편이 생기지 않습니다.

5. 아크릴 시트의 내마모성은 알루미늄에 가깝고 안정성이 좋으며 다양한 화학 물질에 의한 부식에 강합니다.

6. 아크릴 시트는 인쇄성 및 분무성이 우수합니다. 적절한 인쇄 및 스프레이 기술을 사용하면 아크릴 제품에 이상적인 표면 장식 효과를 줄 수 있습니다.

7. 인화성 : 자연발화되지는 않지만 가연성이고 자기소화성이 없다.

1. 경도

경도는 캐스트 아크릴 시트의 생산 공정과 기술을 가장 잘 반영하는 매개 변수 중 하나이며 품질 관리의 중요한 부분입니다. 경도는 원료 PMMA의 순도, 시트의 내후성 및 고온 내성을 반영할 수 있습니다. 경도는 시트가 수축 및 구부러지는지 여부와 처리 중에 표면이 균열되는지 여부에 직접적인 영향을 미칩니다. 경도는 아크릴판의 품질을 판단하는 어려운 지표 중 하나로 댈로우& #39;의 경도값은 평균 8~9도 정도입니다.

2. 두께(아크릴 공차)

아크릴 판 두께에는 아크릴 공차가 있으므로 아크릴 공차의 제어는 품질 관리 및 생산 기술의 중요한 표현입니다. 아크릴 생산에는 국제 표준 ISO7823이 있습니다.

캐스트 플레이트에 대한 허용 오차 요구 사항: 허용 오차 = ±(0.4 + 0.1 x 두께)

압출 플레이트에 대한 허용 오차 요건: 허용 오차=< 3mm="" 두께:="" ±="" 10%=""> 3mm 두께: ± 5%3, 엄격한 투명도/백도 원료 선택, 고급 공식 후속 조치 및 시트가 우수한 투명도와 순수한 백색도를 갖도록 보장하는 현대적인 생산 기술. 화염 연마 후 수정처럼 깨끗합니다.

기계적 성질

폴리메틸 메타크릴레이트는 종합적인 기계적 특성이 우수하고 범용 플라스틱의 최전선에 있습니다. 인장강도, 굽힘강도, 압축강도 모두 폴리올레핀보다 높고, 폴리스티렌, 폴리염화비닐 등에 비해 높으며 충격인성이 불량하다. 그러나 폴리스티렌보다 약간 낫습니다. 캐스트 벌크 중합 폴리메틸 메타크릴레이트 시트(항공우주 플렉시 유리 시트 등)는 인장, 굽힘 및 압축 기계적 특성이 더 높으며 폴리아미드 및 폴리카보네이트와 같은 엔지니어링 플라스틱 수준에 도달할 수 있습니다.

일반적으로 폴리 메틸 메타 크릴 레이트의 인장 강도는 50-77MPa의 수준에 도달 할 수 있으며 굽힘 강도는 90-130MPa의 수준에 도달 할 수 있습니다. 이러한 성능 데이터의 상한선은 일부 엔지니어링 플라스틱에 도달했거나 심지어 초과했습니다. 파단신율은

2%~3%이므로 기계적 성질은 기본적으로 단단하고 부서지기 쉬운 플라스틱이며 노치 민감도를 가지며 응력에 따라 깨지기 쉽지만 파단은 폴리스티렌 및 일반 무기 유리만큼 날카롭고 고르지 않습니다. 40℃는 2차 전이 온도로 펜던트 메틸기가 움직이기 시작하는 온도와 동일합니다. 40℃ 이상에서는 재료의 인성과 연성이 향상됩니다. 폴리메틸메타크릴레이트는 표면경도가 낮고 긁히기 쉽습니다. 폴리메틸메타크릴레이트의 강도는 응력시간과 관련이 있으며 시간이 증가할수록 강도가 감소합니다. 연신 및 배향 후 폴리 메틸 메타크릴레이트(배향 플렉시 유리)의 기계적 특성이 크게 향상되었으며 노치 감도도 향상되었습니다.

폴리메틸메타크릴레이트의 내열성은 높지 않습니다. 유리전이온도는 104°C에 이르지만 최대 연속사용온도는 작업조건에 따라 65°C~95°C 사이이며 열변형온도는 약 96℃(1.18MPa), Vicat 연화점은 약 113℃이다. ℃. 프로필렌 메타크릴레이트 또는 에틸렌 글리콜 디에스테르 아크릴레이트와 단량체의 공중합에 의해 내열성을 향상시킬 수 있다. 폴리메틸 메타크릴레이트의 내한성도 약 9.2°C의 취화 온도로 좋지 않습니다. 폴리메틸 메타크릴레이트의 열 안정성은 폴리염화비닐 및 폴리포름알데히드보다 양호하지만 폴리올레핀 및 폴리스티렌만큼 좋지는 않습니다. 열분해 온도는 270℃보다 약간 높으며 유동 온도는 약 160℃입니다. 용융 처리 온도 범위가 넓습니다.

폴리메틸메타크릴레이트의 열전도율과 비열용량은 각각 0.19W/CM.K와 1464J/Kg.K인 플라스틱 중간 수준입니다.

전기적 특성

폴리메틸메타크릴레이트는 주쇄 측면에 극성의 메틸 에스테르기를 함유하고 있어 폴리올레핀, 폴리스티렌 등의 비극성 플라스틱에 비해 전기적 특성이 좋지 않다. 메틸 에스테르 그룹의 극성은 너무 크지 않으며 폴리 메틸 메타 크릴 레이트는 여전히 우수한 유전 및 전기 절연 특성을 가지고 있습니다. 폴리메틸 메타크릴레이트와 전체 아크릴 플라스틱조차도 내아크성이 우수하다는 점을 지적할 가치가 있습니다. 아크의 작용으로 표면은 탄화된 전도성 경로와 아크 트랙을 생성하지 않습니다. 20°C는 펜던트 메틸 에스테르 그룹이 움직이기 시작하는 온도에 해당하는 2차 전이 온도입니다. 20°C 이하에서는 펜던트 메틸 에스테르 그룹이 동결된 상태이며 20°C 이상에 비해 재료의 전기적 특성이 향상됩니다.

내용제성

폴리 메틸 메타 크릴 레이트는 비교적 묽은 무기산을 견딜 수 있지만 농축 된 무기산은 부식을 일으킬 수 있으며 알칼리에 내성을 가질 수 있지만 따뜻한 수산화 나트륨과 수산화 칼륨은 부식을 만들고 내염성을 가질 수 있습니다. 그리고 그리스, 지방족 탄화수소에 내성 , 물, 메탄올, 글리세린 등에 녹지 않지만 알코올을 흡수하여 팽창하여 응력 균열을 일으킬 수 있습니다. 케톤, 염소화 탄화수소 및 방향족 탄화수소에 내성이 없습니다. 용해도 매개변수는 약 18.8(J/CM3) 1/2이며 디클로로에탄, 트리클로로에틸렌, 클로로포름, 톨루엔 등과 같은 많은 염소화 탄화수소 및 방향족 탄화수소에 용해될 수 있으며 비닐 아세테이트 및 아세톤도 용해시킬 수 있습니다. .

폴리메틸 메타크릴레이트는 오존 및 이산화황과 같은 가스에 대한 내성이 우수합니다.

내후성

폴리메틸메타크릴레이트는 대기노화 저항성이 우수합니다. 4년의 자연시효시험 후 인장강도와 광투과율이 약간 감소하고 약간의 변색, 내크레이징도 감소하였다. 분명히 충격 강도는 약간 향상되었으며 기타 물리적 특성은 거의 변경되지 않았습니다.

연소성

폴리메틸 메타크릴레이트는 연소하기 쉽고 한계 산소 지수는 17.3에 불과합니다.

아크릴 제품의 접착은 아크릴 가공에서 매우 중요한 공정입니다. 플렉시 유리의 투명하고 투명한 특성을 어떻게 보여주고, 아크릴 담배와 알코올 포장 공예품의 가치를 반영하고, 아크릴 공예품의 등급과 맛을 극대화하는지, 접합 기술이 중추적인 역할을 했습니다.